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導(dǎo)致鋁及鋁合金腐蝕的原因

發(fā)布日期:[2012-02-22]     點擊率:

1.點腐蝕 點腐蝕又稱為孔腐蝕,是在金屬上產(chǎn)生針尖狀,、點狀,、孔狀的一種為局部的腐蝕形態(tài),。點腐蝕是陽極反應(yīng)的一種 形式,是一種自催化過程,,即點腐蝕孔內(nèi)的腐蝕過程造成的條件既促進(jìn)又足以維持腐蝕的繼續(xù)進(jìn)行,。  

2.均勻腐蝕 鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中,,其上的氧化膜會溶解,,發(fā)生均勻腐蝕,溶解速度也是均勻的,。溶液溫度升高,,溶質(zhì)濃度加大,促進(jìn)鋁的腐蝕,。

3.縫隙腐蝕 縫隙腐蝕是一種局部腐蝕,。金屬部件在電解質(zhì)溶液中,由于金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙,,其寬度足以使介質(zhì)浸入而又使介質(zhì)處于一種停滯狀態(tài),,使得縫隙內(nèi)部腐蝕加劇的現(xiàn)象稱為縫隙腐蝕。

4.應(yīng)力腐蝕開裂(SCC) 鋁合金的SCC是在20世紀(jì)30年代初發(fā)現(xiàn)的,。金屬在應(yīng)力(拉應(yīng)力或內(nèi)應(yīng)力)和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下所發(fā)生的一種破壞,,被稱為SCC。SCC的特征是形成腐蝕—機械裂縫,,既可以沿著晶界發(fā)展,,也可以穿過晶粒擴展。由于裂縫擴展是在金屬內(nèi)部,,會使金屬結(jié)構(gòu)強度大大下降,,嚴(yán)重時會發(fā)生突然破壞。SCC在一定的條件下才會發(fā)生,,它們是:

一定的拉應(yīng)力或金屬內(nèi)部有殘余應(yīng)力,;板 帶 材 工 藝 廢 品 種 類 及 產(chǎn) 生 原 因

1.貫穿氣孔 熔鑄品質(zhì)不好。

2.表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏松,;鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面,,裝爐前沒有擦凈;蝕洗后,,鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡,;加熱時間過長或溫度過高,鑄塊表面氧化,;道焊合軋制時,,乳液咀沒有閉嚴(yán),乳液流到包鋁板下面。

3.鑄塊開裂 熱軋時壓下量過大,,從鑄錠端頭開裂,;鑄塊加熱溫度過高或過低。

4.力學(xué)性能不合格 沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常,,空氣循環(huán)不好,;淬火時裝料量大,鹽浴槽溫度不夠時裝爐,,保溫時間不足,,沒有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐;試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確,;試樣規(guī)格形狀不正確,,試樣表面被破壞。

5.鑄錠夾渣 熔鑄品質(zhì)不好,,板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘渣,。

6.撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃,板片與軋輥間產(chǎn)生滑動,,金屬變形不均勻,;沒有控制好軋制率,壓下量過大,;軋制速度過大,;卷筒張力調(diào)整得不正確,張力不穩(wěn)定,;退火品質(zhì)不好,;金屬塑性不夠;輥型控制不正確,,使金屬內(nèi)應(yīng)力過大,;熱軋卷筒裂邊;軋制時潤滑不好,,板帶與軋輥摩擦過大,;送卷不正,帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力,,一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力,,使邊沿產(chǎn)生小裂口,經(jīng)多次軋制后,,從裂口處繼續(xù)擴大,,以至撕裂;精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均,,或板片有裂邊,,拉伸時就會造成撕裂,;淬火時,,兜鏈兜得不好或過緊,,使板片壓裂,拉伸矯直時造成撕裂,。

7.過薄 壓下量調(diào)整不正確,;測厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng);輥型控制不正確,。

8.壓折(折疊) 輥型不正確,,如壓光機軸承發(fā)熱,使軋輥兩端脹大,,結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊?。粔汗馇鞍迤ɡ颂?,使壓光量過大,,從而產(chǎn)生壓折;薄板壓光時送入不正容易產(chǎn)生壓折,;板片兩邊厚差大,,易產(chǎn)生壓折。

  9.非金屬壓入 熱軋機的軋輥,、輥道,、剪刀機等不清潔,加工過程中臟物掉在板車帶上,,經(jīng)軋制而形成,;冷軋機的軋輥、導(dǎo)輥,、三輥矯直機,、卷取機等接觸帶板的部分不清潔,將臟物壓入,;軋制油噴咀堵塞或壓力低,,帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉;乳液更換不及時,,鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈,。

  10.過燒 熱處理設(shè)備的高溫儀表不準(zhǔn)確;電爐各區(qū)溫度不均,;沒有正確執(zhí)行熱處理制度,,金屬加熱溫度達(dá)到或超過金屬過燒溫度;裝料時放得不正,,靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒,。

  11.金屬壓入 加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成,;熱軋時輥邊道次少,裂邊的金屬掉在帶板上,;圓盤剪切邊品質(zhì)不好,,帶板邊緣有毛刺,壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑,;軋輥粘鋁后,,將粘鋁塊壓在帶板上;導(dǎo)尺夾得過緊,,刮下來的碎屑掉在板上,。

  12.波浪 輥型調(diào)整得不正確,原始輥型不適合,;板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng),;冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大;壓下率,、張力,、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng);各種類型的矯直機調(diào)整得不好,,矯直輥輥縫間隙不一致,,使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪;對拉伸矯直和拉彎矯直機,,伸長率選擇不當(dāng),。

  13.腐蝕 板片經(jīng)淬火、洗滌,、干燥后,,表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時,,經(jīng)過一段時間后板片就會受到腐蝕,;板帶保管不當(dāng),有水滴掉在板面上,;加工過程中,,接觸產(chǎn)品的輔助材料,如火油,、軋制油,、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性,,都可能引起腐蝕,;包裝時卷材溫度過高,或包裝不好,,運輸過程中受損壞,。

  14.劃傷 熱軋機輥道,,導(dǎo)板粘鋁,使熱壓板帶劃傷,;冷軋機導(dǎo)板,、夾送輥等有突出尖角或粘鋁;精整機列加工中被導(dǎo)路劃傷,;成品包裝時,,抬片抬放不當(dāng)。

  15.元素擴散 退火及淬火時,,沒有正確執(zhí)行熱處理制度,不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度,;退火,、淬火次數(shù)過多;熱軋尾部或預(yù)先剪切機列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾,,使板片包鋁層不合格而造成,;錯用了包鋁板,使用鋁板太薄,。

  16.過厚 原因同7“過薄”,。

  17.擦傷 吊運卷筒時不小心,易造成卷筒擦傷,;送板帶不正,,軋制時將送歪的帶板拉正,使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦,;卷卷時張力采用不正確,,卷取時張力小,開卷時張力大,,軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯動,;潤滑油含沙錠油太多,軋制后卷筒上殘留油不一樣,,開卷時圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動造成擦傷,。

  18.過窄 剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄;熱粗軋寬展余量不足,;熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時,,沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量。

  19.過短 剪切時定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障,。

  20.鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同,;導(dǎo)尺送帶板不正,帶板兩邊延伸不同,;熱軋機軋輥預(yù)熱不好,,輥形不正確,;乳液噴射不均或噴咀有堵塞;壓光機軋制時板片未對中,。

  21.裂邊 鑄錠加熱溫度過低,,熱壓時產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉,冷軋后裂邊擴大,;熱軋輥邊量過小,,可能產(chǎn)生裂邊;壓下率過大或過??;鑄錠澆口部分未切掉,熱軋時就會裂邊,;切邊時兩邊切得不均,,一邊切得太少,可能產(chǎn)生裂邊,;退火品質(zhì)不好,,金屬塑性不夠;包鋁板放得不正,,使一面?zhèn)冗叞X不完全,。

  22.裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低;軋制率不適當(dāng)引起壓縮,。

  23. 收縮孔 鑄塊品質(zhì)不好,。

  24.白斑點 冷軋用的乳液不清潔,或新?lián)Q乳液攪拌不均,。

  25乳液痕 軋制時乳液沒有吹凈,,使乳液卷入筒里;熱精軋溫度太低,,乳液濃度太高,;風(fēng)管里有水,隨空氣吹到帶板上,。

  26.包鋁層錯動 包鋁板放得不正,,熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯動;熱粗軋軋制時鑄塊送得不正,;焊合軋制時壓下量太小,,沒有焊合上;對側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大,;精整剪切及熱精軋切邊量不均,,一邊切得太少。

  27. 凹陷(碰傷) 板片或卷筒在搬運或停放進(jìn)程中被碰撞,;冷軋或退火時卡子打得不好,,以及退火料不干凈,,有金屬物或突出物;冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西,。

  28.松樹枝狀 冷軋時壓下量太大,,金屬在軋輥間由于摩擦力大,來不及流動而產(chǎn)生滑動,;軋制液濃度太大,,流動性不好,不能均勻分布在板帶面上,,軋制后就會產(chǎn)生松樹狀,;厚度顯示儀器出現(xiàn)故障;冷軋張力太小,。

  29.壓過劃痕 熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形,,當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀,、三輥等時被劃傷,及軋熱機導(dǎo)板之劃傷,,并被壓過,;退火裝料或搬運次數(shù)多,使卷筒松層,;熱軋道路粘鋁劃傷帶板,,經(jīng)冷軋后產(chǎn)生;冷軋機的道路,,三輥,、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動不靈,劃傷,、擦傷鋁板,,經(jīng)軋制而產(chǎn)生;冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定,,張力大小不匹配,,或裝卸卷時不小心,使層間錯動擦傷板面,。

  30.硝石痕 淬火后洗滌不凈,,板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。

  31.印痕 冷軋機軋輥粘有金屬殘渣,,或軋輥上帶有印痕印在板面上,;矯直和輥子上粘有金屬殘屑,未清輥或清輥不徹底,。矯直前金屬殘渣掉在板片上,,經(jīng)矯直而造成,。

  32.粘鋁 在剪切機列上因矯直機輥子不干凈造成粘鋁;精整時的所有多輥矯直機易粘傷片板面,;熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷,。

  33.折傷 薄板搬運不小心。

  34.揉擦傷 淬火后板片彎曲度太大,,互相擦傷,;裝卸料時不小心,或裝料量太多,,使板片互相錯動,。

  35.橫波 冷軋薄板時張力控制不當(dāng),使卷筒內(nèi)匝在卸卷時造成雀窩,;軋制過程中中間停車,。

  36.包鋁層厚度不合格 熱軋焊合壓下量過大;熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少,;包鋁板用錯了,;堿洗時間過長。

  37.油痕 冷軋以后板上殘留軋制油,。

  38.滑移線 板片在拉伸時因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線(沿途45°,;)方向。

  39.水痕 淬火后未擦干凈,,壓光時壓在板片上,。

  40.表面不亮 軋輥、壓光輥,、矯直輥光潔度不夠,,潤滑性能不好,太臟,。

  41.小黑點 在熱軋板材過程中,,由于高溫乳液分解,分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用,,產(chǎn)生“小黑點”混合于乳液中,,經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上,形成小黑點,;乳液穩(wěn)定性不好,,不清潔,潤滑性不好,,用硬水配制,,乳液噴射到軋輥上不均勻,及輥道不清潔,輥道,、地溝,、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點”,。

  42.起皮 由于銑面品質(zhì)不好,,加熱鑄塊表面氧化,鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮,。

  43.分層 在軋制過程中,,帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形,繼續(xù)軋制時擴散而成,。

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